полиэтилентерефталат

ПОЛИЭТИЛЕНТЕРЕФТАЛАТ

кристаллизующийся полиэфир формулы I, мол. м. (20–50)∙10³. Степень кристалличности и зависит от способа получения П. Аморфный П. — твердый прозрачный с серовато-желтоватым оттенком, кристаллический-твердый непрозрачный бесцветный. Ниже приведены некоторые свойства П.:

Электрич. свойства П. при температурах до 180 °C и в присутствии влаги изменяются незначительно. Мех. свойства определяются способом переработки (напр., волокна, пленки).

П. не раств. в воде и многих органических растворителях, раств. лишь при 40–150 °C в фенолах и их алкил- и хлорзамещенных, анилине, бензиловом спирте, хлороформе, пиридине, ди-хлоруксусной и хлорсульфоновой кислотах, циклогексаноне и. др. Для оценки мол. массы методом вискозиметрии используют растворы П. в техн. смеси крезолов, о-хлорфеноле, смеси фенолтетрахлорэтана (1:1) и др. Обладает низкой гигроскопичностью (водопоглощение обычно 0,4–0,5%), которая зависит от фазового состояния полимера и относит. влажности воздуха. В УФ области практически непрозрачен. Подвергается фотохим. деструкции, но в меньшей степени, чем поли-ε-капроамид.

Характеризуется высокой термостойкостью расплава (~290 °C); деструкция на воздухе начинается при температуре на 50 °C ниже, чем в инертной среде. Эксплуатац. свойства сохраняются в диапазоне от −60 до 170 °C.

Для повышения термо-, свето-, огнестойкости, для изменения цвета, фрикционных и др. свойств в П. вводят разл. добавки (см. ниже), используют также методы хим. модифицирования (разл. дикарбоновыми кислотами и гликолями, которые вводят при синтезе П. в реакц. смесь).

Получают П. поликонденсацией терефталевой кислоты или ее диметилового эфира с этиленгликолем по периодич. или непрерывной схеме в две стадии. По техн.-экономич. показателям преимущества имеет непрерывный процесс получения П. из кислоты и этиленгликоля. Этерификацию кислоты этиленгликолем (молярное соотношение компонентов от 1:1,2 до 1:1,5) проводят при 240–270 °C и давлении 0,1–0,2 МПа. Полученную смесь бис-(2-гидроксиэтил)тере-фталата с его олигомерами подвергают поликонденсации в нескольких последовательно расположенных аппаратах, снабженных мешалками, при постепенном повышении температуры от 270 до 300 °C и снижении разряжения от 6600 до 66 Па. После завершения процесса расплав П. выдавливается из аппарата, охлаждается и гранулируется или направляется на формование волокна. Матирующие агенты (TiO₂), красители, инертные наполнители (каолин, тальк), антипирены, термо- и светостабилизаторы и др. добавки вводят во время синтеза или в полученный расплав П. Перерабатывают П. чаще всего экструзией.

Применяют П. гл. обр. для производства волокон и нитей (см. полиэфирные волокна), пленок, бутылей, упаковочного материала, контейнеров и др.

Мировое производство П. в 1989 составило ок. 9,3 млн. т, причем 90% всего П. расходуется на производство волокон.

Впервые волокнообразующий П. был синтезирован в Великобритании в 1941.

^{Лит.: Петухов Б. В., Полиэфирные волокна, М., 1976; Айзен-штейн Э.М., "Пластические массы", 1987, № 11, р. 58–60; Encyclopedia of polymer science and technology, v. 11, N.Y., 1969.}

_{Э. М. Айзенштейн}